Как было отмечено выше, нагрев стали в ходе закалки осуществляется в режиме выше критических отметок. Так как перестройка атомной решетки у сталей разных марок происходит при различных температурах, критические точки тоже будут разниться. Для доэвтектоидных сталей требуемая температура — на 30 — 50 °C выше Асз, для заэвтектоидных допустимая — на 30 — 50 °C выше Ас1. В этих условиях закалка будет полной. В случае, если доэвтектоидная сталь нагревается в интервале между Ас1 — Ас3, а заэвтектоидная — на 20 — 30 °C выше Ас1, речь идет о неполной закалке с образованием избыточных фаз.

Для доэвтектоидных сталей рекомендуется полная закалка, в случае с заэвтектоидными для приобретения ими необходимой прочности и исключения слишком высоких напряжений при последующем охлаждении будет достаточно неполной закалки. Для нагрева углеродистых сталей на нашем заводе применяется новейшая закалочная электропечь камерного типа с максимальной массой садки в 5000 кг и предельной температурой нагрева 1200 °C. Равномерность и плавность прогрева всей садки обеспечивается методом нагрева с помощью излучения и конвекции, компьютеризированным управлением и большим выбором режимов термической обработки.
В случае с некоторыми видами сталей нагрев должен происходить постепенно во избежание коробления и растрескивания изделий. Сложные изделия с резкими переходами или тонкими гранями предварительно прогреваются до 500 °C в отдельных печах или в соляных ваннах.

По достижении заданных температур происходит выдержка металлических изделий для сквозного прогрева и завершения структурных превращений. Обычно она равна четверти продолжительности нагрева.

Завершающий и весьма важный этап закалки — охлаждение, который осуществляется в закалочных ваннах с применением различных сред:

• воды;
• масла;
• соляных ванн;
• водополимерной среды;
• расплавленных щелочей;
• кислых растворов;

Наш завод использует закалочную ванну с усовершенствованными системами перемешивания и поддержания температуры закалочной среды, обеспечивающими равномерное охлаждение всех поверхностей металла и исключающими"пятнистость" закалки. Регулирование скорости потоков закалочной среды позволяет омывать поверхность деталей ламинарным методом и сбивать"паровую рубашку", препятствующую быстрому охлаждению. Нами также активно применяется закалочная среда в виде водного раствора полимера марки"ПК-М", позволяющая достичь высоких конечных результатов в процессе закалки сталей.

Выбор оптимальной скорости охлаждения в ходе закалки имеет решающее значение при получении детали с заданной структурой. При недостаточно быстром охлаждении есть риск превращения аустенита в промежуточные структуры — сорбит, троостит. При слишком быстром на металле появляются растрескивания, наблюдается коробление (большое значение приобретает также способ погружения детали в закалочную среду). Чаще всего сталь охлаждается на мартенсит, происходит так называемая резкая закалка. При закалке на троостит применим термин"умеренная закалка".

Различия в ходе проведения этапов нагрева и охлаждения привели к возникновению нескольких видов закаливания металла:

• простая закалка в одном охладителе;
• прерывистая закалка в двух средах;
• ступенчатая закалка;
• изотермическая закалка;
• лазерная закалка;
• светлая закалка в защитной среде;
• закалка с самоотпуском.

В результате проведения закалки стали претерпевают полиморфные изменения кристаллической решетки, при которых происходит растворение существующих в матрице фаз и дальнейшая перестройка атомной решетки. В ходе полной закалки стали приобретают аустенитную или аустенитно-цементитную структуру. При неполной закалке происходит образование избыточных фаз.

Доэвтектоидные стали получают структуру мартенсита с игольчатой формой кристаллов и незначительным содержанием аустенита, если углерода в стали больше 0,5 — 0,6%. Заэвтектоидные стали приобретают структуру мартенсита с зернами вторичного цементита и остаточного аустенита.
Заказать закалку сталей с применением самого современного компьютеризированного оборудования для термообработки и строгим соблюдением технологических требований Вы можете, воспользовавшись формой обратной связи или позвонив по телефонам сайта. Мы обеспечим высокое качество Вашей продукции на всех этапах закаливания металла!